看上汽通用汽车的“大质量”如何“炼”成
从1997年1月10日上海浦东金桥开发区荒地上打下第一根桩起步,到如今拥有四大生产基地，共9个整车生产厂、4个动力总成厂；从最初的一款车型，发展为今天拥有三大品牌，三十多个系列的产品阵容。作为当今中国汽车行业的领军企业，上汽通用汽车用20年的时间走出了一条超常规发展之路。快速发展的背后，是上汽通用汽车孜孜以求的质量管理，上汽通用汽车对于“质量”两个字的最准确理解，不是指超高自动化率的先进生产车间，也不是生产线上严苛的质检工序，而是一个覆盖从产品规划、研发、采购、制造到营销、服务的全业务链的卓越经营管理体系。上汽通用汽车称之为“大质量”。
把事情一次作对
“质造”高标准
高标准的研发质量，是成就好车的第一步。上汽通用汽车的设计与工程开发中心——泛亚汽车技术中心是产品品质把控的第一源头。从产品规划阶段，泛亚坚持“把事情一次做对”，为上汽通用汽车的产品注入高品质“质造”基因。在产品开发中，泛亚不仅严格遵循通用全球开发流程和标准，同时还结合中国实际路况和消费者的使用习惯进行改进、调校和特色创新，确保了零件和整车的质量在出厂前都被得到可靠的验证。
此外，上汽通用汽车在产品研发过程中运用通用全球整车开发流程（GVDP）开展全过程管理，项目管理运用质量阀管理流程（PQRR）, 覆盖初期概念阶段到最终产品投产的整个过程。同时，引进了“六西格玛”（Design for Six Sigma）设计方法，以全面信息数据系统，以用户需求为导向，把质量融入设计，确保产品高质量的开发。
另值得一提的是，在泛亚有一群称为“金眼睛”“金耳朵”和“金鼻子”的工程师，专门负责对用户感知质量的把控，包括对大约30种车辆内外饰的不同材质和工艺的外观、纹理、细节进行辨别评定；对车辆振动噪音和影响车内空气质量的日常整车、零部件及原材料的气味进行评估及控制。
“16步”原则把控采购
打造中国特色的GMS制造体系
每一辆汽车上至少有3万个零部件，涉及的零部件供应商可达400-500家，因此严把供应商源头的质量关就格外重要。上汽通用汽车对供应商的选择、能力开发和质量管理严格遵循通用全球供应商开发的“16步”原则，覆盖从新品立项时的潜在供应商评审、到整个生产周期中对供应商实施质量管理的全部流程。一家新供应商必须通过上汽通用汽车采购部、工程部、物流部3大部门，Q（质量）、S（服务）、T（技术）、P（价格）4大功能块，近10次专业评审，才能进入采购体系。此外，上汽通用汽车还对供应商实行覆盖从早期开发、生产管理以及售后服务的“产品全生命周期”的质量管理，从根本上监督并促进了供应商的质量表现，并将上汽通用汽车卓越的质量文化渗透影响到每一个供应商中，实现与供应商的“双赢”。
上汽通用汽车以GMS为蓝本，其核心是将“标准化、制造质量、不断改进、缩短制造周期、员工参与”五大原则贯穿于生产制造的全过程。再结合自身特点和国情，衍生出包括7大、31中、192子过程在内的质量识别过程，以质量、安全为核心的相关制度、标准、流程、工具和文件等业务体系，构建了具有上汽通用汽车鲜明特色的精益生产体系。通过对各区域整车订单的监控，严格要求和控制各制造阶段，以及自检、100%全检、过程抽检等多种手段实施全过程控制，确保车辆及时交付至顾客。
“BIQ”认证质量
上汽通用汽车工厂领先全球
通用汽车通过BIQ制造质量认证严格把控质量管理，采用BIQ等级来衡量全球工厂制造体系的实施水准和制造质量水平。目前，在当今通用汽车全球68家整车厂中，仅有10家通过了BIQ Level 4认证，而上汽通用汽车就占了其中的7家，另外上汽通用汽车旗下所有的动力总成厂也都通过了BIQ Level 4认证，名副其实地成为通用汽车全球质量领先工厂。而且，上汽通用汽车的制造质量管理体系评分始终保持着GMS系统中全球第一。
上汽通用汽车成立20年来，始终坚持打造“大质量”体系竞争力的理念，以前瞻创新战略，不断整合全球及本土优势资源。一直追求高标准质量的上汽通用汽车获得了众多权威肯定。2015年10月23日，第十五届全国质量奖获奖名单揭晓，共有9家企业荣膺这项象征国家最高质量荣誉的桂冠，而上汽通用汽车名列获奖榜单首位。这是上汽通用汽车继分别于2003年、2006年、2009年捧获“上海市质量金奖”，并在2014年赢得上海市质量管理的最高荣誉——上海市市长质量奖之后，进一步获得了国家级认可的品质标杆。
上汽通用汽车成立20周年，亦是精益生产GMS制造体系在中国不断实践、创新、完善的20年。未来，随着产品线日趋完善和企业规模的进一步扩充，上汽通用汽车的制造能力和管理水平还将迈上更高的台阶。面对不断变化的竞争环境，上汽通用汽车将在通向卓越的路途上坚持创新、持续锻造面向未来的核心竞争力。
