华晨宝马新大东工厂 智能制造连接世界汽车未来
有这样一个工厂，从成立起就获得了世界赞许的目光，这不仅仅因为它是由引领世界汽车100年的汽车巨头倾力打造，凝聚着世界最成功的大工业制造精髓和最先进汽车发展理念，更重要的是它率先应用信息技术，成为智能制造典范。
如果说，宝马是世界汽车的风向标，那么华晨宝马新大东工厂就是这个风向标上一道亮丽的风景，它告诉我们什么是智能制造，什么是德国“工业4.0”。5月19日，时值华晨宝马新大东工厂开业之际，记者走进焕然一新的华晨宝马新大东工厂，第一时间领略了这座世界最新的现代化汽车企业的风采。
占地74万平方米 年产量提升至45万辆
当汽车进入位于华晨宝马新大东工厂时，厂区给记者的鲜明印象是，这里宽敞明亮、错落有致，一座座蓝白相间的建筑与蓝天白云勾勒出一幅美丽的山水画。
工厂一位负责人介绍，华晨宝马新大东工厂占地面积74万平方米，总投资达10亿欧元，从2014年开始，历经三年多时间建设而成。新工厂核心建筑是冲压、车身、涂装、总装的四大工艺车间。其中，冲压车间面积相当于2.6个足球场大小、车身车间相当于10个足球场大小、涂装车间相当于6个足球场大小，最大车间为总装车间，占地10万平方米，相当于14个足球场大小。此外，还设计了10种路况全长2.4公里的测试跑道，以及能源中心、电力中心等。
华晨宝马在过去14年间不断发展壮大，如今已进入本土化新阶段，通过创新与可持续方式实现增长。“华晨宝马新大东工厂成立，让华晨宝马制造提升到年产45万辆的能力。”该负责人介绍。
最先进技术大数据应用 世界最先进汽车企业
记者按照汽车制造的流程进行了参观，从冲压车间、车身车间、涂装车间，到最后一道工序——总装车间，亲眼见识了华晨宝马新大东工厂的先进性绝不仅仅体现在建筑的宏伟上，也体现在先进技术及大数据的应用上，预示了世界汽车未来发展方向。
冲压车间是汽车制造工序的第一步。让记者惊叹的是巨型6序伺服冲压机，这个来自德国的设备，是冲压车间的主角。其冲压力可达10300吨，能冲压高强度钢和铝合金等金属材料，并且每分钟可完成18次冲压，冲压精度高达0.02毫米，这相当人发丝直径的1/3。更重要的是应用大数据和智能检测——这里每一个冲压部件都能实时监测，并记录在案，获得数据并进行分析和优化。
车身车间是第二道工序，是要把冲压车间送来的车身冲压件进行连接。这里是机器人的天下，856台机器人在精准有条理地工作。因采用全集成自动化技术，自动化率高达95%。这里制造的全新宝马5系长轴距版车身使用了30多种材料，并通过18种连接技术将其完美结合。其中，高速热熔自攻丝螺丝技术是首次在中国工厂使用。这里打破了过去焊接“钢花四溅”的情景，原因是智能机器人可根据钢板厚度，自动调节焊接电流量，不仅避免了因电量过高产生的钢花，也大大节省了能源。在车身车间工件检测区，记者发现了一种新技术在这里的应用——数字化激光扫描，因为在车身上每个焊接点都拥有三个坐标数值，激光扫描仪每秒可扫描车身上两万个点，这种“火眼金睛”实现了深度质量检验目标，让任何瑕疵都不被放过。
涂装车间原本是汽车制造能耗和污染大户，可是当记者进入新大东工厂这个车间时，要不是工厂方面介绍，根本没有意识到“污染”概念。这里是采用新技术和大数据最多的车间，如集成喷涂工艺、创新的底涂技术、三段降温烘干炉技术、RoDip旋转浸涂技术以及PVC焊缝涂胶工艺，这些新技术不仅增强了车身密封度以及车身尺寸的精确，还同时降低了能源和化学制剂的消耗。在涂装车间，我们还看到在线过程控制系统，凭借大数据系统的积累、自我学习与分析，这里可实时监控并提前预警潜在故障，以实施防范措施，将问题在发生之前杜绝。
总装车间的场面可以用蔚然壮观来形容——记者头上脚下的生产线按固定节拍带着一辆辆全新BMW 5系Li徐徐驶来。这是记者见到的工人最多的车间，同时也是工业4.0科技应用最多的地方。记者看到一位工人穿着类似机器人的机械外骨骼在作业，这种智能化工作帮助员工降低了劳动强度的同时，也大大提高了生产效率。在现场，我们还发现一些工人戴着特制的眼镜工作。原来戴上这个智能光学眼镜后，工人便可直接获取操作流程指示。总装车间还实施了大数据监测，每天多达14万次螺栓打紧的数据都会被记录和监测，并进行分析，同时主动协助工人提高螺栓打紧质量，进而实现零缺陷主动维修。
大量节能减排技术应用 可持续发展样本
四大工艺车间参观过程中，记者对华晨宝马新大东厂印象更加深刻：新大东工厂是世界上最具创新性和可持续性的汽车生产工厂之一，也是国内“工业4.0”应用的先行者，并担任重磅车型全新BMW 5系Li的生产任务。通过创新的生产技术和“工业4.0”技术的广泛应用，新大东工厂为中国汽车工业的生产质量、灵活性和生产效率树立了全新基准。
先进的屋顶通风系统、墙体保温材料、生产系统的水循环利用、管道废气热量回收系统、智能照明系统等，让节能减排技术在生产体系中无处不在，可以说华晨宝马新大东工厂是一座绿色环保工厂。大量节能减排技术全面应用，让这家工厂与原来工厂相比能耗大幅度下降，工厂方面介绍，工厂整体能耗降低32%，车身车间能耗降低37%，涂装车间能源降低60%。此外，建筑设计、通风、温控、智能照明等多项环保措施，使得每年共可节约6千万千瓦时电量。
节能减耗方面，记者印象最深的是物流车间。这里采用循环利用的包装材料，每年可节省相当100万棵树材料。而采用局部大数据优化车间物流，每天仅打印纸就节省700多页。
从年销量最初的几千辆增长到2016年的31.6万辆，华晨宝马至今共向用户交付160万辆宝马车。而华晨宝马新大东工厂成立，让这个世界最智能工厂成为华晨宝马快速发展的又一个里程碑，作为德国“工业4.0”和“中国制造2025”典范，继续引领世界汽车发展的未来。
